供应商实地考察表 供应商名称: 详细地址: 一、供应商基本情况 1、 企业性质：

　(私营、国有或外企等）

　成立时间:

　注册资金:

　 2、 工厂占地：

　,建筑面积:

　；厂房性质

　。

　3、 员工总数

　人,其中一线工人

　人,各类专业技术人员

　人,管理人员

　人. 4、 正常工作

　天／周,办公时间

　小时/天，生产班次

　班，各班时间

　小时。

　5、 生产区域劳动保护设施:□无

　□设施齐全

　□设施不齐全，需要整改。

　6、 生产区域现场：□混乱

　□整齐有序

　□物品摆放欠佳,整改后可达到要求. 7、 生产区域卫生状况：□干净整洁体符合 GMＰ要求

　□现场凌乱不符合 GＭP 要求 8、 原辅料质量检测状况:□原辅料检验且取得有效检测报告

　□原辅料检验无检测报告

　□未检验、无检测报告。

　9、 操作人员熟练程度:□操作熟练，了解操作要求□操作熟练，但不了解操作要求□多为新员工 10、 交货期(从我公司下单至送货到我公司指定地点)：

　天,包装方式：

　；不良品处理:

　 。

　二、质量体系 1、 质量方针／政策:□已制订并发布 □未制订 □已制订，但未全厂宣导 2、 质量代表及职位:

　3、 就是否具有 ISＯ900０质量认证?

　若就是,附证书.若否,计划何时认证？

　 4、 主要原材料包装:

　5、 原辅料检验按

　标准执行,主要指标及量化数据有:

　 . 6、 成品检验按

　标准执行，主要指标及量化数据有：

　 。

　7、 就是否有质量实验室？

　。列出主要检验仪器设备名称及检测项目: 仪器名称 型号规格 台数 检验项目 购进日期

　三、工厂管理

　1、生产计划

　人，物料管理

　人,产品工艺设计

　人，过程管理

　人. ２、原辅料安全库存

　天,产品得开发周期

　天，设备利用率

　 ％。

　3、本地原材料采购周期

　天,占

　％。进口原材料采购周期

　天，占

　％。

　4、主要生产设备清单（如下表不够，请按下表格式或另外附页）: 设备名称 型号规格 台数 主要功能 购进日期

　四、 整体评价 五、考察结论 □不合格,不列入合格供应商。

　□不合格,需要整改验证后列入合格供应商. □需进一步评估，暂不列入合格供应商。

　□合格，列入合格供应商或持续合作. 评价人员签名/日期 考察公司签名确认/日期

　考察人：

　考察日期: 考察项目 考察内容 考察结果 备注 工厂管理 1、厂房、车间内就是否清洁、整齐、有秩序？ □井然有序,清洁明确； □现场脏乱、毫无秩序.

　2、现场有无适当标示？ □标识清洁明了； □物料摆放不整齐,标识不全； □物料规矩不堪，无任何标识，通道堵塞。

　3、担任特定工作得人员就是否实施适当得培训？ □可以提供相关证据； □毫无证据。

　４、对安全生产有无明确之规定? □现场均可瞧到各种安全警告标识； □工作现场，尤其就是危险工作场所，无任何警告标识.

　５、消防器材配备就是否齐全，有无点检、定检。其放置得方位□现场可瞧到各种消防器材配备齐全，并时常、定期检查。安装在明显地方,

　就是否合适？ 并随手可取拿。

　□现场无任何消防器材设备。

　产品策划 １、对客户订单有无评审过程？ □对产品数量、货期、品质要求等均一一核实; □无订单评审过程。

　2、订单制作前有无生产指令？ □有 □无

　3、产品品质及生产进度有无专人跟进？

　□有 □无

　4、当生产过程中产生异常而无法达到预期品质与交期,就是否及时反馈给客户？ □及时反馈,并积极采取措施，尽可能经弥补过失； □被动地反馈,无任何对策； □无任何反馈。

　５、当客户对订单提出变更时，承制相关单位就是否清楚明了？ □清楚 □不清楚

　6、产品出货有无专人跟踪？ □有 □无

　过程能力 1、生产过程使用得仪器,操作员就是否掌握操作要领？ □完全掌握 □不太了解 □完全不清楚

　２、生产过程使用得仪器就是否能对产品各项性能进行测试？ □完全可以 □部分可以测试 □无法测试

　3、就是否对承制产品具备足够得制程能力？ □设备精度、数量可满足 □人员素质可满足

　４、就是否提供适当得搬过工具，以免产品损坏变质? □各搬运工具及出货方式可满足要求 □不能提供适当得搬运工具，且无任何出货品质保证措施

　５、制程中不良品得定义就是否清楚,其维修或处理有无规定？对批量性不良品进行返工处理有无规定? □作业员掌握标准,并切实做到自检、互检 □不良品予以隔离，并明确标示,予以返工 □对标准不明确，不良品标识不清，未及时返工

　检验与测试 1、产品得原辅料就是否能提供各项测试报告？ □可提供产品用原辅料各项测试报告 □可提供部分原辅料各项测试报告 □无法提供相关证书

　２、不合格品就是否在管理状况下？ □明确标准,对不良品处理有具体措施 □标准不明确,不了解不合格品其缺陷得危害

　3、就是否有从进料、制程、成品整套得检验程序？ □坦然有序 □不太明确 □杂乱无章，程序欠缺

　4、就是否订定合格得检验计划,对检测、判定等作业就是否能确实执行？ □说与做统一，并能提供相应得证据 □说与做不统一，自相矛盾 □测试检验不符合要求（不允许揣测）

　5、品质异常就是否作适当得反馈与纠正,对客诉就是否改善对策并追踪结案? □有详细得处理方法与正常得反馈渠道，对客诉案件积极处理 □缺乏对异常处理得方法，对问题处理缓慢、不及时、不重视

　6、成品包装能否有效保护产品？ □可保护产品不受损坏 □不能保护产品

　7、就是否每批出货均有详细报告，其内容就是否具体详实，符合规范要求？ □能提供相关证据，证实每批出货均经检验并合格 □无法提供相关证据 □仅能提供部分证据

　8、厂内使用仪器就是否在校验期内?其精度就是否符合产品规定要求? □在校验周期内，精度符合要求 □已超过校验期 □未经任何校验.

　９、仪器维护保养就是否能提供相关证据 □能提供相关记录，仪器表面整洁、摆放合理 □不能提供相关记录,仪器表面布满灰尘、缺损，且不能正常使用。

　10、检测人员就是否固定，有无经过专职培训,对测试要求就是否完全掌握,操作就是否熟练？ □人员固定并经专职培训,对测试标准了解，并在现场实际操作进动作娴熟 □无固定测试人员未经培训,不懂事测试标准,操作生疏

　 １、所有原辅料包装、储存就是否得当？ □防水、防潮符合要求,可确保原辅料不受潮而产生性能测试不通过 □无防尘措施,原辅料储存不当。

　 ２、仓库内就是否清洁,有无适当标示? □仓库内物料摆放整齐，各区域有明确区分，物料有适当标示. □仓库内脏乱，原辅料无任何标识,不存在区域之分。

　 3、产品出货前就是否作检核及依客户要求作标示？ □各成品区域依客户类别进行一一标示,并在每批出货前,仓管员进行严格核实无误后,再出货。

　□堆放成品区不明客户之产品极易搞混,对产品相类似而客户不同之成品无任何明显区分之标示。

　考察综合评语: □建议列为合格得供应商,予以开发； □自行改善后,再重新考察; □不合格,但有开发之潜力,建议予以辅导后，再酌情重新考察； □三次考察不合格后，建议不予考虑开发，保留资料.

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