（1 1 ）实木家具技术标准

　1 主题内容 本标准规定了实木家具的技术要求。

　2 适用范围 凡本厂生产和外协加工的实木家具（含金属部件）及其它家具的实木部件均适用 之。

　3 引用标准 3.1 GB/T 3324-2008 《木家具通用技术条件》 3.2 GB/T 3325-2008 《金属家具通用技术条件》 3.3 QB/T 1951.1-94 《木家具质量检验及质量评定》 3.4 QB/T 1951.2-94 《金属家具质量检验及质量评定》 4 名词定义 4.1 实木家具 实木家具是指在人造板表面贴木皮、截面封原木，表面进行油漆处理的家具。

　4.2 翘曲度 翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。

　4.3 平整度 平整度是指产品（部件）表面 0——150mm 范围内的局部平整度。

　4.4 邻边垂直度 邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度 4.5 位差度 位差度是指产品中门与框架，门与门，门与抽屉，抽屉与框架，抽屉与抽屉相邻 两表面间的距离。

　4.6 外表 外表是指产品外部的涂饰或其他表面处理之处。

　4.7 内表 内表是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内涂饰或作其他表面处理之处。

　 4.8 内部

　内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。

　4.9 隐蔽处 隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。

　4.10 水平偏差 水平偏差是指金属折叠桌产品的桌面与地面的平行程度。

　4.11 圆度 圆度是指产品金属圆管弯曲处的挤压或拉伸的变形程度。

　5 技术要求 5.1 主要尺寸和尺寸公差 5.1.1 各产品的主要尺寸应符合图纸的规定. 5.1.2 产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差为±5mm，配套或组合产品的极限差 应同取正值或负值。

　5.2 形状和位置公差形状和位置公差（见表 1）

　5.3 用料要求 5.3.1 各类家具同一单位产品采用树种的质地应相似，同一胶拼件树种应无明显 差异，针、阔叶材不得混同使用。

　5.3.2 产品外表的局部装饰，不受单一材种的限制。

　5.3.3 包镶板件内部材料应尽量使用软质树种或人造板；同一板件使用质地相似 的树种或人造板。

　5.3.4 木材含水量应不高于 14%。

　5.3.5 虫蛀材须经杀虫处理。

　5.3.6 外表不得使用腐朽料，内部或封闭部位用材轻微腐朽面积不超过零件面积 的 15%，深度不得超过材厚的 25%。

　5.3.7 外表及存放特品部位的用材不得有树脂囊。

　5.3.8 产品主要受力部位用材的斜纹程度超过 20%的不得使用。

　倾斜高度 斜纹程度（%）=———— X 100 水平长度 5.3.9 节子宽度不超过可见材宽的 1/3，直径不超过 12mm 的，经修补加工后不

　影响产品结构强度和外观的，可以使用。

　5.3.10 其他轻微材质缺陷，如裂缝（贯通裂缝除外），钝棱等，应进行修补加 工，如不影响产品结构强度和外观的可以使用。

　5.3.11 采用的各种人造板，应符合相关标准规定。

　5.4 木工要求 5.4.1 人造板制成的部件应进行封边处理。

　5.4.2 榫接合处应涂胶，榫及零件结合应牢固，外表线结合处缝隙不大于 0.2mm。

　5.4.3 塞角，栏屉条等支承零件的结合应牢固，装板部件的配合不得松动。

　5.4.4 薄木和其他材料贴面的拼贴应牢固严密、平整、不允许有脱胶、明显透胶、 鼓泡、凹陷、压痕以及表面划伤、麻点、裂痕、崩角和刃口。贴面的纹理、图案、 颜色应对称相似。

　5.4.5 外表的倒棱、圆角、圆线应均匀一致。

　5.4.6 各种配件安装应严密、平整、端正、牢固；结合处应无崩茬或松动；不得 有少件、漏钉、透钉；启闭零件和配件应使用灵活。

　5.4.7 涂饰部位的粗糙度 Ra 为≤3.2um（精光），内部不涂饰部位和粗糙度 Ra 为 3.2∽12.5um（细光），隐蔽处的粗糙度 Ra 为 12.5∽50UM（粗光）。

　5.4.8 雕刻的图案应均匀清晰、层次分明，对称部位应对称；凹凸和大挖、过桥、 棱角、圆弧等处应无缺角、铲底应平整；各部位不得有锤印或毛刺。

　5.4.9 车木的线型应一致，凹凸台级对称：车削线条应清晰；工件表面得有崩茬， 刀痕或砂痕。

　5.5 涂饰要求 5.5.1 整件产品或配套产品色泽应相似，分色处色线应整齐。不涂饰部分应保持 清洁。内表应涂饰或做其他处理。

　5.5.2 正视面（包括面板）涂层应平整光滑、清晰，漆膜实干后应无木孔沉陷。

　其他部位表面涂层手感应光滑，无明显粒子、涨边和不平整。

　5.5.3 涂层不得有皱皮、发粘和漏漆现象。应无明显加工痕迹、划痕、雾光、白 楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣。

　5.6 理性化性能要求。

　5.6.1 漆膜涂层和软、硬质覆面理化性能要求

　漆膜涂层理化性能要求应符合表 2 中第 1、2、3、4、5、6、7、8 等 8 项规定。

　软、硬质覆面材料理化性能应符合表 2 中第 1、2、3、5、6、7、8、9 等 8 项规定。

　5.6.2 金属件零部件表面涂、镀层理化性能要求应符合表中规定。

　5.7 金属件外观要求 5.7.1 金属件外观应符合下列要求 a．

　管材和冲压件不允许有裂缝。

　b．

　管材无叠缝，焊接无错位和结疤。

　c．

　圆管和扁线管弯曲处的皱纹高低之间的差值应不大于 0.4mm，弯曲处弧形 应圆滑一致。

　d．

　焊序表面波纹应均匀，高低之间的差值应不大于 1mm。

　e．

　焊接处应无夹渣、气孔、焊瘤、焊丝头、咬边和飞溅。

　f．

　冲压件无脱层。

　g．

　铆钉应端正、圆滑、无明显锤印。

　5.7.2 在接触人体或收藏物品的部位不得有毛刺、刃口或棱角。

　5.7.3 焊接处应无脱焊、虚焊、焊穿。

　5.7.4 铆接处应无漏铆、脱铆。

　5.7.5 涂层、镀层应无剥落、返锈和粘漆。

　5.7.6 电镀层外露部位不得有烧焦、起泡、露底、针孔、裂纹、花斑、明显划痕 和毛刺。

　5.7.7 金属件漆膜涂层不得有露层，凹凸、疙瘩、皱皮、飞漆、色差、明显流挂 和图案缺损。

　6 标志、包装、运输、贮存 6.1 成品出厂应有合格标志。

　6.2 成品在运输过程中应加衬垫物或包装，防止损伤或雨淋。

　6.3 成品在贮存期间应保持干燥、通风、防止污染，不可日晒；堆叠时应加衬垫 物，以防压损。

　（2 2 ）沙发制作标准

　（3 3 ）

　板式家具制造标准

　（4 4 ）

　钢制类家具制作标准

　◆ 柜体采用宝钢一级冷轧钢板为主材，厚度为厚度≥0.6mm-3.0MM；打磨经 过酸洗、碱洗、磷化处理，防锈、防腐蚀，隔板采用尼龙轮轮式抽拉，可平、可 斜，采用“WT”或”望通“名优锁具，整体结构紧凑、坚固。

　◆ 涂料/工艺：表面涂料：采用专业涂料，效果佳、品质卓越；钢材表面经静 电喷粉沫涂料，经 180℃恒温固化而成，表面平滑、无颗粒感；采用二氧化碳保 护焊接，表面波纹均匀，保证焊处无夹渣、饱满、无脱焊、虚焊、焊穿等现象， 并经过打磨处理。

　主要生产工艺流程 ◆ 开料（裁板机）

　◆ 弯折（折边机）

　◆ 打孔、冲压（冲床）

　◆ 高频焊接（高频点焊机）

　◆ 打磨、执光 ◆ 除油、除锈、酸洗、碱洗、磷化自动静电喷涂（自动喷涂生产线）

　◆ 包装、入库 质量要求：

　◆ 钢板厚薄一致，无高低不平。

　◆ 表面光亮平整，油漆无颗粒， 气泡，渣点，颜色均匀。

　◆ 钢板颜色拼合细密，焊接处均匀，转角过渡自然， 间隙细小 钢制家具工艺流程图 序号

　工序名称

　机械设备

　工装设备

　编号 1

　下料

　剪板机 QC12Y-6*2500 QB11-3*2500

　2

　冲压

　JC23-63-SN 模具 205 套 ZM001-205 J23-25A 型 模具 230 套 ZM188-230 3

　折弯

　WC63Y-63/25

　刀具 35 套 ZWT01-35 WC67Y-40/2000 4

　点焊

　DN-25 焊具 48 HM01-48QDN-30 5

　成装

　WSM400

　钻具 60 ZAI-60 NBC-2000

　6

　整形

　皮锤、铜锤 人工

　7

　安装

　人工 8

　调试

　人工 产品表面涂装工艺一览表 工位名称

　说明

　工位名称

　说明 上件

　人工

　表调

　中和（自动）

　预脱脂 除油（自动）

　磷化

　表面处理（自动）

　脱脂

　除油（自动）

　水洗

　表面除尘（自动）

　水洗

　除油（自动）

　烘干

　预处理（自动）

　静电喷涂

　表面涂装（自动）

　固化

　固化流平（自动）

　下件

　人工

　◆钢制产品表面防锈、磷化处理 近年来，金属表面处理技术获得了迅速发展，已广泛应用于众多领域。在表面 处理技术及工程中，前处理占有极为重要的地位，他不仅作为表面处理前的一种"预处理工序"不可或缺，而且与后续表面处理的成败密切相关。

　除油、除锈、磷化、防锈等基体前处理是为金属涂层技术、金属防护技术做准 备的，基体前处理质量对此后涂层制备和金属的使用有很大的影响。例如，对有磷化和无磷化处理的同一涂层进行盐雾试验，其结果是防腐蚀能力相差大约一倍。可见除油、除锈、防锈、磷化等前处理对涂层的防锈能力和金属的防护能力起着至关重要的作用。

　1 1 、表面前处理工 艺的必然：

　钢铁表面在轧制或应用过程中，其表面有不同程度的油脂、氧化皮或铁锈等杂 质的存在，在进行加工和涂装处理前，需对其进行清除处理。如果钢铁表面未经处理就进行涂装，其涂层内的氧化皮、铁锈或油脂被涂层所掩盖，不久就会出现涂层脱落等现象，使所销售的产品呈现出锈迹斑斑的外观。

　1、钢铁表面的除油处理：

　公司将溶剂除油、电化学除油、化学除油及表面活性剂除油和手工除油及机械

　除油几种方法的协同作用，使其产品除油来达到最佳的除油效果。

　2 2 、表面的除锈处理：

　钢铁制品在加工过程中，其表面的氧化皮和铁锈必须进行化学清洗处理，使 钢铁制品露出钢铁基体，更有效地提高电镀、磷化、氧化（发黑发蓝）、拉伸、压延、轧制、防锈等处理效果。

　采用除锈添加剂同盐酸混合使用方法，使产品能达到最佳的处理效果。

　3 3 、表面的磷化处理：

　涂装前磷化的作用：增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力；提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；提高装饰性。磷化用途：磷化膜主要用作涂料的底层、金属冷加工时的润滑层、金属表面保护层以及用作电机硅钢片的绝缘处理、压铸模具的防粘处理等。

　磷化的必要性：钢铁表面涂装前处理工艺指脱脂（除油）、除锈、表调、磷化。

　然而由于工件表面的状况不同，则生产工艺也有所不同，有的工艺中没有脱脂或 没有除锈工序，有的工艺则没有表面调整工序，但磷化工序是绝对不可缺少的。

　（5 5 ）油漆工艺标准

　白坯清理：主要清除胶水、划痕、砂痕，无污染、斑点； 白坯打磨：采用进口砂带平磨机，保持砂带粗细适中，顺纹打磨，打磨保持平整、不磨穿。

　封闭底漆：里外采用封闭底漆封固，一能防潮；二能使木皮木材纹理更清晰； 底灰：采用进口水性补土方法，其粘度适中，能填充及吸收底色，体现底材美感； 底灰打磨：砂纸粗细适当，顺纹打磨，表面无灰痕，无异常污点； 底材着色：采用进口油性颜料着色，其能深入底材，使色泽清晰稳重； 底漆：配比准确，油面均匀，无流挂、起泡，里外需喷漆，油漆喷到够油为止，一般 2-3 次； 补灰补油：采用原子灰补灰，粘度好，补灰无色差、无凹陷，平整为宜； 底漆打磨：采用进口气缸，自动升降打磨机，打磨效果好，但砂带粗细需适当，打磨到无砂 痕、无凹凸现象； 修色：将底材底色进行表面处理，使整体色泽一致，要求不重色，无修补痕迹。

　喷色：采用底面双重喷色工艺，根据其所需颜色，处理适当，使色泽均匀合理，表里一致； 面漆：采用电子控制，配比精确，喷油时手法准确，体质其漆膜丰满光洁，质地柔和，手感好（一般 1-2 次）。

　（6 6 ）包装技术标准

　为了确保产品包装的品质，凡本厂生产的产品或经本厂发货需包装的产品均依据 此要求进行包装。

　1、常规产品包装件数按“常规产品包装一览表”包装，每个包装上有“华日” 华日牌标志且产品上都贴有识别防创造性伪标志。非标准产品根据产品特点以实 际包装件数为准。包装件数填写在“成品包装记录表”上。所有产品之金属零配 件均放入包装箱内，常规产品放于规定之箱号，非标准产品放于台脚之包装箱内， 并在箱外注明“内带配件”字样。常规产品之零配件数量以《产品配件清单》为 标准，非标准产品零配件亦依照《产品配件清单》进行包装。特殊情况下未有“产 品配件清单”者，由专人进行清点包装。

　2、包装常规产品使用定做规格之纸箱，并在箱内放置适当的珍珠棉、泡沫塑板 或包角纸予以加固保护。

　3、非标准产品应使用平面纸板，或用适当之纸箱改装后进行包装。实木产品的 台面选用 7 层纸皮，柜选用 5 层纸皮，其余部份选用适当厚度纸皮即可，但均应在箱内垫置适当之珍珠棉，泡沫板或包角纸予以加固保护。

　4、所有产品叠压包装时应在相互板件间放置珍珠棉，弯曲板件包装时应用泡 沫板对弯曲部分垫置保护后，用适当厚度之纸皮顺势包装。

　5、玻璃、镜面包装时除箱内用泡沫板，珍珠棉保护外，还需要在箱外用木框 加以保护。

　6、所有包装箱上必须有相应之品名、规格、数量、颜色、生产日期、检验员 等字样。玻璃、弯曲件数等防压、易碎产品，箱外必需有易碎、防压及向上等明显字样，由专人收写，要求字迹工整，清晰、无错别字，所有包装箱（特别是改装包装箱）上严禁有与实际所包装产品不相符合之字样。

　（7 7 ）技术标准补充

　所供货物结构科学，部位受力点符合使用力学标准，做工精细，严实合缝，结合部坚固耐用、不松动。无晃动和颤动现象，所用材质符合国家环保标准。

　1

　形位公差参数：

　（1）主要外形尺寸允许极限偏差±3mm。高度尺寸允许极限偏差为±5mm。

　 (2) 各邻边垂直度允许极限偏差：对角线≤1000mm 为±3mm，对角线 1000mm为±4mm。

　 （3）

　产品面板、正视面板平整度允许极限偏差≤0.5mm/1000 mm。

　2

　材料参数：

　 （1）材料是正规厂家生产，满足环保要求。

　（2）金属件的漆膜理化性能符合 GB10356-89 中 4.5.1 规定 （3）联接件、紧固件及附件符合国家及相关行业的标准 3

　 工艺参数：

　（1）产品表面平整，无明显变形。

　（2）产品各部位无毛刺及尖锐的棱角。

　（3）产品着地平稳，其最大偏差不应超过 2mm。

　（4）钢架各部位无毛刺及尖锐的棱角。

　（5）钢架作酸洗，磷化等防锈蚀处理。

　（6）钢管弯曲处的皱纹高低不大于 0.4 mm。

　（7）焊接采用二氧化碳气体保护焊、焊接牢固，表面波纹满焊均匀，高低偏差不大于 0.5 mm，焊接处无裂纹、夹渣、气孔、毛刺、焊瘤、漏焊、虚焊，焊接后经打磨处理。

　（8）金属零部件处采用喷塑工艺，漆膜涂层无露底、凹凸、疙瘩、色差、皱皮、发粘和漏漆现象，无凹陷、裂痕、划伤等缺陷。

　（9）PVC 封边帖和牢固，无脱胶、鼓泡、划痕、胶迹，边缘平滑完整，封边带接头处有加固措施。

　（10）钢架上各孔居中极限偏差为±3mm，各孔孔距允许极限偏差±0.25 mm。

　（11）橡胶脚套使用紧固件固定在钢角上。

　4

　力学性能参数：

　 （1）结合部位不允许出现松动。

　（2）金属焊接部位不允许出现开裂。

　 （3）零部件不允许出现断裂或劈裂。

　 （4）任何零部件不允许出现影响使用功能的磨损或变形。

　 （5）用手压为牢固的零部件不允许出现永久性松动。

　 （6）稳定性实验结果不仰翻。

　5 质量参数

　（1）提供的产品符合中华人民共和国国家标准和安全环保标准以及该产品的出产标准。

　（2）产品规格依照标准，各项质量指标符合国家标准。

　（8 8 ）

　成品检验制度

　1）木质、钢制家具产品检验制度

　（9 9 ）出厂检测方案

　（ 10 ）生产加工执行标准

　（ 11 ）产品生产工艺流程

　（ 12 ）年生产能力指标

　（ 13 ）生产工艺流程

　实木类产品工艺 一、实木类产品工艺特点及流程 1、工艺特点：

　① 基材使用中纤板，面材使用薄木皮，封边才用实木封边。

　② 手工制作量相对较大。

　③ 厚板需搭框压板。

　④ 五金件连结和固定边相结合。

　⑤ 结构多拆装式。

　⑥ 机械化程度较高，采用多种设备进行钻、铣、镂、车等作业。

　2、工艺流程：

　① 班台

　面材（木皮）

　 裁木皮

　 缝接

　 （涂胶机）（热压机）（涂胶机）

　 （裁剪机）

　（缝木机）

　 涂胶

　 热压

　 涂胶

　 基材（中纤夹板）

　开毛料

　 （推台锯）

　 搭框

　 （冷压）

　 （推台锯）

　 （冷压）

　 （推台锯）

　 压板

　 一次精料

　封实木边

　 二次精料

　封边（实木）

　 截料

　刨料

　 压料

　 开条

　 刨光

　 （手拉锯）

　（手刨）

　（压刨）

　（带锯）

　（刨光机）

　打孔

　组装（镂边、铣槽、钻孔、抽屉、台脚制作、 （排钻）

　装滑轮、打脚钉、打预埋件、贴木皮、试装）

　 ② 实木类文件柜、副柜、推柜

　 面材（木皮）

　裁木皮

　 缝接 （涂胶机）

　（热压机）

　（裁剪机）

　（缝木机）

　涂胶

　热压

　二次精料 （冷压）

　基材（中纤）

　 开毛料

　实木封边

　 封边（实木）

　 截料

　刨料

　 压料

　 开条

　 刨光

　 （手拉锯）

　（手刨）

　（压刨）

　（带锯）

　（刨光机）

　二次精料

　 打孔

　 组装

　 （镂边、铣槽、钻孔、打脚钉、装滑轨、打预埋件、贴木皮、试装）

　③ 实木会议台：

　面材（木皮）

　 裁木皮

　 缝接

　涂胶

　贴木皮

　 （涂胶机）

　（裁剪机）

　（缝木机）

　 涂胶 基材（中纤夹板）

　开毛料

　搭框

　 （推台锯）

　 （冷压）

　（推台锯）

　 铣型

　封边

　（推台锯）

　 冷压

　 一次清料

　 二次清料 封边（实木）

　 截料

　刨料

　 压料

　 开条

　 刨光

　 （手拉锯）

　（手刨）

　（压刨）

　（带锯）

　（刨光机）

　打孔

　组装（镂边、铣槽、钻孔、贴木皮、打预埋件、打脚钉、试装）

　（排钻）

　铁架（方管）

　开料

　 钻孔

　焊接

　④ 茶几 基材（实木）

　开料

　 刨料

　 压料

　 车型、铣糟、镂边、钻孔

　 （台锯）

　（台刨）

　（压刨）

　面材（木纹）

　 开料

　 打孔

　 组装 二、板式类产品工艺特点及流程：

　1、工艺特点：

　① 材料使用人造板。

　② 机械化程度高，精准度高，易实现部件标准化。、 ③ 结构为折装式。

　④ 大量使用德国“BMB”德国“BMB”德国“BMB”五金配件。

　⑤ 手工制作量少。

　⑥ 生产周期短。

　2、工艺流程：

　① 基材（环保 E1 级福建“福人”牌三聚氰胺）

　开毛料

　 开槽

　 打胶边

　封边

　 （电子开料锯）（开槽锯）

　 （封边机）

　 （冷压）

　 （推台锯）

　 （冷压）

　（推台锯）

　 压板

　一次精料

　封实木边

　 二次精料

　 打钻

　 组装（大预埋件、修边、装锁、装导轨、大脚钉、试装）

　 （排钻）

　② 防火板类产品 基材（中纤、刨花）

　开毛料

　铣边

　 涂胶

　 热压

　（电子开料锯）（数控双端铣）（涂胶机）（热压机）

　面材（防火板、PVC）

　 裁剪 ③ 粒纹漆类产品：

　基材（中纤板）

　开毛料

　 铣型

　 精切

　 打孔

　 组装

　 德国“易涂宝”环保油漆

　（电开料锯）

　 包装 三、沙发类产品工艺特点及工艺流程 1、工艺特点：

　① 面料多为皮类、布艺类；内衬为海绵；内架多为杂木。

　② 手工操作量大。

　③ 结构多为固定式。

　④ 制作周期短。

　⑤ 制作精度要求较低。

　2、沙发类工艺流程：

　① 内架类沙发：

　基材（杂木）

　 开料

　截料

　钉架

　打底

　（台锯）（手拉锯）

　粘海绵

　内衬（海绵）

　 裁剪

　 喷胶

　拼接

　喷胶

　面料（皮、麻绒）

　裁剪

　打孔

　 缝制

　扪皮、组装 ② 外架类沙发：

　基材（杂木）

　 开料

　截料

　 钉架

　 德国“易涂宝”环保油漆

　打底

　外露部位（实木）

　 开料

　压料

　刨料 内衬（海绵）

　 裁剪

　 喷胶

　拼接

　喷胶

　粘海绵 面料（皮、麻绒）

　 裁剪

　 打孔

　 缝制

　扪皮、组装 四、椅类产品工艺特点及流程：

　1、转椅工艺特点：

　① 基材多采用塑胶制品或木制架，内衬多为海绵，面料多为皮类、布艺类。

　② 采用气缸作为升降设备，用五脚轮作为活动架，有些可以改靠背角度，

　还有带音响，按摩等功能。

　③ 工艺属软体工艺制作，制精度要求较低。

　④ 多数不需德国“易涂宝”环保油漆工艺，制作周期较短。

　⑤ 手工操作量大。

　⑥ 结构可拆装，但多数为整体包装。

　2、工艺流程：

　① 塑胶制架类：

　背板、坐板（外加工成形板）

　内衬（海绵）：

　裁剪

　喷胶

　 粘海绵

　 扪皮

　组装 面料（皮、布艺）

　 裁剪

　缝制

　 （五脚轮、气缸、塑料制底壳）

　 ② 木制架类：

　基材（杂木）

　 开料

　 刨料

　 压料

　 刨光

　 钻孔

　 组装

　 德国“易涂宝”环保油漆 内衬（海绵）：

　裁剪

　 喷胶

　 粘海绵

　打底 面料（皮、布艺）

　 裁剪

　缝制

　 扪皮

　 组装 五、屏幕类产品工艺特点及工业流程：

　1、工艺特点：

　① 面料多为麻绒或防火板；基材多为 7MM 刨花板；框架多为铝合金型材。

　② 屏风制作工艺简单但五脏俱全，集木工、五金、软体于一体，三者的配合衔接是其精要所在。

　③ 屏风属于组合型产品，其占地较大，设计方案需因地制宜，合理布局，故屏风制作对尺寸规格应谨慎从事不可大意。

　④ 屏风大多数无需作木纹德国“易涂宝”环保油漆，制作周期相对较短。

　⑤ 屏风用铝合金型材作柱梁，用其插槽衔接，用刨花板扪布艺作墙体，用自攻或粘胶固定。

　⑥ 屏风大多具走线功能，并分强弱电双走线槽，这是屏风制作的关键。

　2、屏风的工艺流程：

　① 屏风 1 面料（麻绒）

　 裁剪 基材（刨花板）

　 开料

　搭框

　喷胶

　粘贴固定 框（铝合金）

　 裁料

　冲孔

　 组装 ② 屏风 2 面料（麻绒）

　 裁剪 基材（刨花板）

　 开料

　喷胶

　粘贴 框（铝合金）

　 裁料

　冲孔

　 内框组装

　胶粘

　 组装 ③ 屏风 3 面料（麻绒）

　 裁剪

　基材（刨花板）

　 开料

　搭框

　喷胶

　粘贴 框（铝合金）

　 裁料

　冲孔

　 组装 ④ 屏风 4 面料（麻绒）

　 裁剪 基材（刨花板）

　 开料

　喷胶

　粘贴

　 组装 框（铝合金）

　 裁料

　冲孔

　 组

　（ 14 ）

　工序及半成品质量控制方案

　1）产品质量与检测要求以国家级行业标准为指导、结合 190001 质量管理体系要求和十环标志产品要求，在产品的生产过程中，实行严格的检测程序，步步检测到位。在生产过程中通知甲方到生产现场对半成品进行抽查。在此，公司保证出厂的家具产品均按照有关国家标准生产和检验，不合格、不环保的产品绝不出厂。随家具配发检验合格证书和使用说明书， 以确客户能放心正确使用公司产品。产品投入生产以后，质检部对各工序执行半成品抽检，各工序间执行工序交接检测手续。

　① 配料检测 领取时，必须有发料人与领料人及质检员同时检验，如若发现板芯疏松、严重翘曲、厚度不均、板面划痕、磕碰等影响产品质量的问题时，不予领料，由材料库、质检部、采购部协商处理。

　② 异形加工、尺寸精加工检测 要求粗裁后的尺寸要留有一定余量，粗裁板长度（两直边距离）尺寸+30，宽度尺寸误差不超过 0.1mm 便于下一步精裁。由质检部执行抽检，抽检结果达到精加工尺寸误差不超过 0.1mm，对角误差不超过 0.5mm，切割边不许有崩碴；异形部位走料时要用力均匀，没有崩碴，曲线形状规范良好，鸭嘴或 U 形边要外表圆滑、平整，肉眼看无棱线、无波纹，合格进入下道工序。

　③ 封边检测 要求封边前核实封边顺序，要求横线压竖线并且断面要与竖线外侧一样平，检查封边条的颜色、厚度等，除去工件侧面的杂质和木屑，按规程送入传送带。由质检部执行抽检，抽检结果达到封好的边圆滑、完整，与板侧面贴严密无缝隙，转折处要过度平缓、无棱；板边不许有任何划伤处，封边与封边结合结合要牢固、严密，倒角平缓完整；工件上的封边无毛茬和多余胶质；边部尺寸误差不超过 0.1mm，对角误差不超过 0.5mm，合格进入下道工序。

　④ 钻孔检测 要求钻孔前核实钻孔顺序及正反面。由质检部执行抽检，抽检结果达到加工完的工件，孔心与板边及孔心与孔心之间的公差不超过 0.1mm，深度公差不超过 0.1mm。每批工件先加工两个校核，无误后再继续加工；孔要与板面垂直，孔边

　不许有崩碴，加工过程中不许将板面和封边造成划伤；孔位分布与图纸一致，合格进入下道工序。

　⑤ 试装检测 要求组装前确认零部件的位置与安装顺序，确认工件及德国“BMB”五金配件齐全、完好，提前安装。由质检部执行抽检，抽检结果达到零部件无破损、划伤，无漏件；门、抽屉缝要均匀，开关灵活，锁要开关有效；地脚、滑道、扣手要牢固，无晃动间隙；内部无木屑等杂物，合格后，包装入库。

　⑥ 中间验收 生产过程中请招标方或合同甲方对产品的生产工艺、结构、质量、材质等进行确认，有不合理或不一直的地方及时调整，直到甲方认可。

　⑦ 半成品局部检测验收标准 a. 实木贴皮：面板不得有裂缝、透胶、油污物、划花、压痕、起跑、明显布痕；颜色一致；尺寸同图纸要求。

　b. 封边：木皮封边不得有错皮、起泡、边缘脱胶、胶水污物；实木封边不得有脱落、裂缝、不平、胶水污物、节疤。

　c. 顶板、背板、层板、中隔板喷涂件：不得有错色、不得有鼓泡、皱皮、毛刺、脱漆、粗糙、流挂。手模没有粗糙感。

　d. 侧板、脚板、前板喷涂件：不得有错色和色差（木皮本身色差除外）；不得有鼓泡、皱皮、毛刺、脱漆、流挂、划花；每平方米砂粒不得超过 5 粒，且不能聚集一处，大小用手摸无粗糙感为准；平面度：1.1 米以下，最大弯距为±1.5mm，2.2 米以下，最大弯距为±3mm。

　e. 侧柜、推柜桶等：柜体正面不得有脱漆、划花、碰伤、尘污，其他侧面、内面、背面允许轻微；颜色依色板，不得错色，允许木皮本身之色差；柜体结构间隙不得超过 0.6mm，抽屉面之间隙为 2mm,公差为±0.5。

　矮柜、玻璃柜、衣柜等：正面板不得有脱漆、划花、碰伤、尘污,其他侧面、背面、里面允许轻微；整体颜色依色板，允许木皮本身之色差；柜身结构间隙不得超过 0.6mm，掩门遮掩灵活，门与门之间间隙为 2mm，公差为±0.5。

　 2）成品质量控制方案

　1)

　木质家具成品检验制度 ① 检验步骤 a. 散装产品，生产车间对批量产品抽样安装，并调整至最佳状态；质检部对安装成品进行综合检验。

　b. 安装检验合格后，质检部对各部件进行抽样检验。

　c. 包装质量检验。

　② 抽样标准 a. 散装产品组装检验，无论批量大小，均抽样组装 1 套/件，对产品进行综合指标检验。

　b. 零部件检验，按下表进行抽样检查。抽样时，在批准产品上编号，随机抽取规定的件数。

　c. 包装检验应有专人对包装现场巡视检查，发现问题即时解决。

　③ 成品检验方法 a. 结构 i

　整体结构应符合产品外形图的要求。

　ii

　组装成品或成批产品，色泽应相似。

　b. 颜色 i

　整件产品或成批产品，色泽应相似。

　ii

　各部门颜色，符合图样指定要求。

　c. 外形尺寸：高宽深尺寸允许差±5mm。

　d. 零部件配合 i

　位差度：门与框架、门与门相邻表面间的位置距离偏差，门长度 800mm 以下时≤2mm；门长度超过 800mm 时≤3mm，柜桶面与框架相邻表面间的位置距离偏

　差≤1.5mm。

　ii

　分缝：门、柜桶各方向分缝≤3mm 且目测均匀，设计另有要求时按设计要求。

　iii 榫及零部件结合严密、牢固，结合处应无崩茬或松动。

　iv

　部件配合关系执行基孔制动配合时，轴径≤Φ30mm，误差≤0.5mm；轴径≤Φ100mm，误差≤1.0mm；轴径＞Φ100mm，误差≤1.5mm；轴径≥Φ300mm，误差≤2mm；嵌入式的玻璃相对孔的偏差为[+0.0，-2.0]mm。

　e. 配件材料使用 i

　关键部位（指面、门、侧板）零件材料使用符合设计要求。

　ii

　主体配件应按设计要求安装使用。

　f. 零部件外观 i

　翘曲度：面、门、侧板对角线长度超过 1400mm 时，翘曲度应≤3mm；对角线长度在 1400mm 以下时，翘曲度应≤2mm。

　ii

　平整度：面、门、侧板目测表面平整，手感无凹凸不平。

　iii 邻边垂直度：门、面、层板规格在 1000mm 以内，对角线长度应≤1.5mm；规格超过 1000mm 时，对角线长度差应≤2mm；框架规格 800mm 以内时，对角线长度差≤2mm；规格超过 800mm 时，对角线长度差≤2.5mm。

　g. 组配质量 i

　各部件安装不得有少件、漏钉、透钉，不得有锤击印或爆裂现象。

　ii

　各部件安装牢固，零配件启闭灵活，无磕碰等异常响声。

　iii 抽柜桶拉出 2/3，侧向摆动应≤15mm，下垂度≤20mm。

　2)

　座椅、沙发成品检验制度 ① 表面检测 颜色按样板辨别颜色种类，不允许有错色、不允许同一张椅子或沙发有色差；斑渍不允许有擦不去的大于 10mm*10mm 大小斑渍；孔、划伤不允许大于 4mm；皱纹不允许大于 30mm*30mm，个数小于 5 个。麻绒纺织的空间不许有起毛、走纱、且密度不能有过胶水的现象。

　② 尺寸检测 a. 外形尺寸与图纸要求一致。

　b. 功能尺寸符合国标。

　③ 转椅检测 气压棒升降顺滑，摇摆功能、锁定功能不允许失控，椅轮转动平滑，扶手五星脚、椅轮无损伤。

　④ 金属椅架检测 金属件表面涂层均匀，手触顺畅，无结巴、无马刺，无掉漆、无磕碰，连接紧密、无松动，与地面接触部位有防滑垫。

　⑤ 木制件部位检测 a. 表面必须保持应有的木纹。

　b. 表面必须手感平滑，不允许凹凸感。

　c. 不允有爆裂现象。

　d. 正上面不得有木结存在。

　e. 颜色深浅要配对，色泽保持光滑。

　f. 表面喷漆要均匀，不能存在斑点。

　g. 接口处要紧密，不许有裂口、松散。

　3）出厂质量检测方案 1)

　出厂检验规程 ① 产品出厂检测是产品质量检测的最后一道检测，质检员严格按照出厂检测程序检测，保证货物到现场的各项指标的合格。

　② 建立出厂检测台账，不合格品严禁出厂。

　③ 出厂检测内容：包装是否完好，标签是否明确，标签内容与合同是否一致，库存的过程中有无损坏。

　④ 检测过程中发现不合格项，及时开包检测。

　⑤ 检测过程中发现不良问题，及时向技术部反馈。

　⑥ 对多次出现的同类不合格现象总结原因，及时解决。

　2)

　检验内容 ① 零部件配套：包装前根据零部件清单，清点产品的零部件，不得有缺件、错件现象。

　② 零部件外观 a. 零部件清洗干净、无污斑。

　b. 零部件见光表面无划痕，无碰损等现象。

　③ 包装材料：包装纸箱应使用设计要求的纸箱。

　④ 组装配件 包装前全数检查配件数量，无错、漏现象，包装后清点包装现场，配件无遗漏。

　⑤ 包装防护 a. 零部件间应有珍珠棉或泡沫垫隔，四周应有泡沫垫护，四角放防撞角沫。

　b. 包装箱应打包装带。

　⑥ 包装随附资料 a. 包装资料应包括安装示意图、产品零部件图。

　b. 包装资料应清晰，无手写。

　⑦ 箱外标签 a. 包装箱外应标明公司标志、产品的代号、包装箱数及搬运储存方向标志。

　b.

　标签应标明生产批号、生产日期及检验印章。

　c. 易碎部件包装箱外，应有易碎警示标志。

　4）成品、半成品保护具体措施

　① 包装材料：内缓冲泡沫，外瓦楞纸箱或纸皮包装，再生打包带密封；其中瓦楞纸的克数不低于 140g/m3。

　② 组装好的产品的包装，外层用指定的标准纸箱封装。

　③ 需要现场组装的大件家具，两层部件之间要添加缓冲泡沫再叠放，外层用纸皮封装，角部加装保护角，每包重量不得超过 100KG，保证安全运输。

　④ 特殊产品，采用特书包装方式，如玻璃类易碎品，包装时对边角部位做好保护，放置到玻璃专用搁架上。

　⑤ 包装箱的码放限制：不得落地码放，码放高度不得超过 2.4 米，且层数不得超过 4 层。

　⑥ 码放分区：不同类别的包装码放在不同的区域，同种规格的包装箱不同内容码放分开，码放时四角对齐。

　⑦ 包装运输过程中轻拿轻放，严禁扔、摔、踢、推等。

　⑧ 成品库房要做好防潮、防腐工作，严禁包装箱暴晒、雨淋、污损等。

　⑨ 标识明确，家具上贴有公司商标，包装上贴有填写完整，并有质检人员签字的合格证。

　⑩ 货物包装箱上张贴合格证。

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